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1はじめに
スローワイヤー切削工作機械は広く使用されており、重要です。プラスチック金型および微細なマルチステーションプログレッシブ金型の製造および加工において、それらは良好な寸法精度を保証することができ、それは金型の組み立て精度、部品および金型の精度に直接影響します。加工寿命などの加工寿命が高いため、加工工程で無視すると廃棄され、金型のコストや加工サイクルに悪影響を及ぼします。
スローワイヤーカット用の工作機械のプログラミングと操作の過程で、長年の生産慣行と組み合わせて、プロセスで遭遇する変形の問題と困難に応じて、いくつかのプロセス処理方法と処理操作計画が要約されています
2パンチ加工技術
パンチは金型で重要な役割を果たします。その設計形状、スケール精度、およびデータ硬度はすべて、金型のスタンピング部品のパンチング品質、耐用年数、および精度に直接影響します。実際の製造・加工では、ワークブランク内部の残留応力や変形、放電による熱応力変形のため、まずねじ穴を加工して閉切削し、開切削は極力避けてください。変形を引き起こします。ワークブランクのサイズによって制限され、閉じた形で切断できない場合、正方形のブランクの場合、プログラミング時に切断パス（または切断方向）を選択するように注意する必要があります。
道路を切断すると、処理プロセス中にワークピースがフィクスチャ（クランプサポートフレーム）と同じ座標系に留まり、応力や変形の影響を回避できるようになります。治具は左端に固定され、ひょうたんパンチの左側から反時計回りにカットされます。ブランク全体は、カットロードに応じて2つの部分に分割されます。ブランクの左右をつなぐデータがどんどん小さくカットされるため、ブランクの右側が徐々にフィクスチャから外れ、内部の残留応力に耐えられず変形し、それに応じてワークが変形します。時計回りに切削する場合、ワークはブランクの左側、クランプ部分の近くに残り、ほとんどの切削プロセスでワークとフィクスチャが同じ座標系に保たれ、剛性が向上し、応力変形が発生します。避けた。通常の状況では、適切な切断路でワークピースをクランプ部品から分離する必要があります
セグメントは、全体の切断手順の最後に配置され、一時停止ポイント（ブリッジ）をブランクのクランプ端の近くに残します。
以下は、超硬合金の歯のパンチの切断プロセスの分析に焦点を当てています。通常の状況では、パンチの形状が規則的である場合、ラインカットプロセスは接続部分を予約することがよくあります（一時停止ポイント、つまり、最初のラフカット後にワークピースがブランクから分離されず、カットは予約されています。（軌道線）平面方向に残され、ほとんどの仕上げカットの後、予約された接続部分は1回だけカットされ、フィッターによって平坦化されます。これにより、低速ワイヤでのパンチの処理コストを削減できます。切断。
超硬パンチは、データ硬度が高く、形状が細くて長いため、処理速度が遅く、変形しやすいという特徴があります。特に不規則な形状の場合、予約部品を固定して研削することは非常に困難です。したがって、低速ワイヤ切断プロセス中にプロセスを適切に調整できるため、形状精度が要件に達し、フィッターによる組み立て前のサスペンションポイントの研削プロセスが不要になります。
超硬合金の硬度が高く、カットの厚みが大きいため、加工速度が遅く、変形が激しい。形状加工や予約接続部（一時停止点）の加工のほとんどは、4切削法と2つの部品の切削パラメータを採用しています。オフセットとオフセットの両方に共通です。最初に切断した電極線のオフセットを0.5〜0.8mmに増やすことで、ワークピースの内部応力を完全に解放し、変形を完全に変えることができます。 3回後、精密切削加工に十分な余裕ができ、ワークの最終的なサイズを確保できます。
具体的なプロセス分析は次のとおりです。
（1）事前に穿孔器またはEDMを使用して、Φ1.0-Φ1.5mmのねじ穴をブランクの正しい方向に加工します。ねじ穴の中心とパンチの輪郭との間のインポートされた切断線lの長さは、5〜10mmに選択されます。
（2）パンチの輪郭とブランクの端の幅は、ブランクの厚さの少なくとも1/5でなければなりません。
（3）その後の切断用に確保する接続部（一時停止点）は、ワークブランクの重心付近を選択し、幅は3〜4mmとします。
（4）変化した変形を補正するために、残留変形の大部分を最初の荒削り段階に残し、オフセットを0.5〜0.8mmに増やします。次の3回は、切削マージンが小さく、変形も少ないため、ファインカット方式を採用しています。
（5）ほとんどの形状の切断が4回終了した後、ワークピースを圧縮空気で吹き付けて乾かし、ブランクの端面をアルコール溶液で洗浄し、冷却して乾かし、接着剤または液体を使用します。速乾性接着剤（通常502速乾性接着剤）グラインダーで平らにした厚さ約1.5mmの金属板をブランクに貼り付け、ワークの予約接続部分を元の4つのオフセットに従って切断します（注：Do接着剤を注ぎ口に落としたり、ワークピースの予約された接続部分に滴下したりしないでください。非導電性を引き起こさず、処理できません）。
3凹型テンプレートの処理における変形解析
オンライン切断プロセスの前に、テンプレートは冷間処理および熱間処理されており、内部に大きな残留応力が発生しています。残留応力は、比較的バランスの取れた応力システムです。オンライン切断で多くの廃棄物が除去されると、応力とバランスのバランスが取れます。破壊と解放。そのため、テンプレートをオンラインで切断すると、元の内部応力と火花放電によって発生する熱応力の影響を受けて、方向性のない不規則な変形が発生し、刃先の厚さが不均一になります。 、加工品質と加工精度に影響を与えます。
このような状況を考慮して、通常、4回の切断には比較的高精度のテンプレートが選択されます。最初のカットは、すべてのタイプの穴の廃棄物をカットします。廃棄物を取り除いた後、機械は自動的にシフトされ、ねじ切りされて、2番目、3番目、4番目のカットが完了します。 a初回カット、廃棄物→b初回カット、廃棄物→c初回カット、廃棄物→……→n初回カット、廃棄物→2回目のカット→b 2回目のカット→…→n2回目のカット→3回目のカット→……→n3回目のカット→4回目のカット→……→n2回目のカット→……→n2回目のカット4回目、処理は終了しました。
この切断方法は、各穴の処理時に内部応力を解放し、処理順序の違いによる各穴の相互作用と微小変形を最小限に抑え、テンプレートのスケール精度の処理をより確実にすることができます。ただし、加工時間が長すぎ、工作機械の摩耗部品の消費量が多く、テンプレートの作成コストが高くなります。また、加工時間の延長や温度の変動により、工作機械自体もクリープします。したがって、実際の測定と比較によれば、テンプレートは、処理精度が許す条件で同じ材料を使用する最初の共通処理を選択でき、バック2、3、および4回が一緒にカットされます（つまり、カット2回目以降は、ワイヤーをずらしたり締めたりしないでください
次に、3回目と4回目をカット→b→c …→n）、または4回目のカットを省略して3回目のカットを行います。このように切開が完了すると、形状と位置の目盛りは基本的に要件を満たします。 4カットと3カットのそれぞれの加工許容値、加工精度、外観粗さの参考値については、表1と表2を参照してください。予備予算として、穴間の変位、ねじ切り、ねじ切り、給水、給水などを1分で計算します。この切断方法を選択すると、100穴のテンプレートを処理すると、毎回約9時間の処理時間が節約され、4回切断すると約30時間節約できるため、工作機械は低速のウォーキングワイヤーでワイヤーを切断するのに費用がかかります。言い換えれば、それは生産力を改善するだけでなく、コストと消費を削減するので、テンプレートを作成するコストも削減します。
4凹型テンプレート穴の小さな角の加工技術
切断線の直径が大きいほど、切断穴の角の半径が大きくなります。テンプレート穴の角半径が非常に小さい場合（R0.07-R0.10mmなど）、細いワイヤ（Φ0.10mmなど）に交換する必要があります。しかし、厚い絹に比べて、薄い絹（主に輸入絹）の加工速度は遅く、高価です。穴全体をフィラメントで加工すると加工時間が長くなり、腐敗の原因になります。慎重な比較と分析の結果、コーナー半径を適切に拡大し、すべてのタイプの穴を太いワイヤーで切断して標準要件に到達させ、次に細いワイヤーを交換してすべてのタイプの穴のコーナーを共同でトリミングして通常の要件に到達するようにします。サイズ。
以下は、長方形の歯の凹型テンプレート（内側の角の半径はR0.07mm）のワイヤー切断プロセスです。
（1）まずΦ0.20mmを使用してワイヤーを切断し、テンプレートの穴を必要な標準に加工し、内側の角をR0.15mmに加工します。
（2）減磁とシャットダウン。
（3）Φ0.10mmフィラメントを交換してください。カットワイヤーコンベヤーベルトを未使用の位置に移動します。コンベヤーベルトの3つの方向すべてが使用されていて、フィラメントを噛む機能がしっかりしていない場合は、新しいコンベヤーベルトを交換してください。
（4）最初から中心を見つけます。 2つのダイアモンドコーンを備えたカッティングワイヤーガイドインサート（このガイドインサートは、AGIE社の動きの遅いワイヤーカッティングマシン用です）。ポイントサポートは、カッティングワイヤーの低い偏差ポイントを正確に特定し、カッティングワイヤーを正確に方向付けることができます。切断線の直径がΦ0.20mmの場合、矯正の中心は点bにあり、切断線の直径がΦ0.10mmの場合、矯正の中心はaにあります。 -{2} ao ＠ = 0.1〖KF（〗2〖KF）〗-0.05〖KF（〗2〖KF）〗= 0.0707mm。したがって、Φ0.10mmフィラメントを最初から中心に置き換える座標値は、元の中心座標値から約0.0707mm離れている必要があります。
（5）図の角の半径を変更し、最初からプログラムし、他のタイプの穴の輪郭を避け、タイプの穴の角の半径をR0.07mmに変更します。
5多穴凹型ダイ、固定板、排出板の加工順序
マルチキャビティキャビティダイ、固定プレート、アンロードプレートは、各タイプの穴の処理中に残留応力と処理熱によって生じる少量の変形を考慮しているため、実際には、穴を処理する一般的な方法が選択されます。そのタイプを確認します。穴の向きの変形の共通性により、ダイ、固定プレート、および排出プレートの穴の同軸性が保証されます。
6結論
ワイヤーカットが遅い工作機械は、加工精度と機能性は高いが、加工コストが高い。工作機械の役割を十分に果たし、経済的利益を生み出したい場合は、工作機械を完全に理解するために、ワークピースに対して合理的な加工技術分析と技術機能分析を実行する必要があります。工作機械の可能性を最大限に引き出し、生産力を高めるための、工作機械の操作スキルの構造的機能と熟練度、水と電気のパラメータの合理的な選択、処理中の断線の削減、実際の経験と教訓の継続的な要約。
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