Anodisation de l’aluminium

Anodisation de l’aluminium

La plupart des métaux non ferreux ou leurs alliages peuvent être anodisés. L’anodisation fait référence à l’oxydation électrochimique de métaux ou d’alliages, et les métaux ou alliages non ferreux (tels que l’aluminium, le magnésium et leurs alliages, etc.) peuvent être anodisés. L’oxydation causée par des substances autres que les métaux comme anodes est également appelée « oxydation anodique ». Dans le processus réel, il y a plus d’anodisation pour l’aluminium, le magnésium et leurs alliages. Avec les caractéristiques de ce processus, une couche protectrice dure est produite sur la surface.

Quels matériaux métalliques peuvent être anodisés ?

L’anodisation en alliage d’aluminium est la plus couramment utilisée et la plus courante, suivie de l’alliage de magnésium et de l’alliage de titane pouvant être utilisé comme anode, et l’application est plus courante. L’aluminium est le choix de matériau d’oxyde le plus populaire.

Seuls quelques métaux avec une activité extrêmement faible ne peuvent pas être anodisés, et ces métaux comprennent Pt, Au, Os, Ir, Rh et d’autres métaux peuvent être anodisés.

La méthode de préparation de l’électrolyte d’oxydation anodique de chaque métal est différente, la tension, le courant, la température et le type de redresseur utilisé sont tous différents.

Anodisation de l’aluminium brillant

Habituellement le brillant anodisé, nous avons trois types : anodisé mat, anodisé semi-brillant et anodisé brillant.

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La différence entre l’anodisation dure et l’anodisation

L’anodisation dure et l’anodisation forment un film d’oxyde sur la surface du métal par traitement d’oxydation pour améliorer la résistance à l’usure et la résistance à la corrosion des matériaux métalliques. Leurs différences résident principalement dans les aspects suivants :

1 : Méthode de traitement : L’anodisation dure consiste à placer l’alliage d’aluminium et d’autres matériaux dans des solutions chimiques telles que l’acide sulfurique, le sulfate de chrome et l’acide nitrique pour un traitement électrolytique, de sorte qu’un film d’oxyde dur se forme sur la surface. L’anodisation consiste à placer les matériaux en aluminium dans des solutions chimiques telles que l’acide sulfurique et l’acide oxalique pour un traitement électrolytique, de sorte qu’un film d’oxyde se forme à la surface.

2: La différence de liquide de traitement: Le liquide d’anodisation dure est un liquide chimique à haute concentration et à haute acidité. Lors de son utilisation, il est nécessaire de contrôler strictement la température, la concentration, la densité de courant et d’autres paramètres du liquide de traitement. La solution d’anodisation est généralement une solution chimique faiblement acide ou neutre, et la solution de traitement est relativement simple.

3 : L’épaisseur et la couleur du film d’oxyde sont différentes : l’épaisseur du film d’oxyde dur est supérieure à celle du film d’oxyde anodique, généralement entre 20 et 100 microns. L’épaisseur du film anodisé est relativement fine, généralement comprise entre 525 microns. De plus, la couleur du film d’oxyde dur est généralement noire ou gris foncé, tandis que le film d’oxyde anodique peut produire des films d’oxyde de différentes couleurs.

4 : Le champ d’application est différent : l’anodisation dure est principalement utilisée dans les pièces mécaniques, les pièces automobiles et d’autres occasions pour améliorer la dureté et la résistance à l’usure des surfaces métalliques ; tandis que l’oxydation anodique est principalement utilisée dans les matériaux de construction en alliage d’aluminium, les appareils ménagers, les produits électroniques et d’autres domaines. Il est utilisé pour embellir la surface du produit, augmenter sa résistance à la corrosion et sa résistance à l’usure.

Avantages et inconvénients de l’anodisation

L’anodisation est un processus qui utilise des réactions chimiques pour convertir les matières premières (fer, aluminium et autres métaux) en oxydes. Son principe est de former des oxydes tels que l’oxyde de fer et l’oxyde d’aluminium à la surface des matières premières, afin d’atteindre l’objectif d’anti-corrosion, d’antirouille et d’amélioration de l’apparence.

L’anodisation présente de nombreux avantages et contribue à améliorer la résistance à la corrosion, la résistance aux UV et la résistance à l’oxydation de la surface métallique, ce qui peut prolonger la durée de vie du métal. De plus, l’anodisation peut modifier l’apparence de la surface métallique, telle que la couleur, la texture, la dureté, etc., rendant la surface métallique plus attrayante.

L’anodisation a un large éventail d’applications et peut être utilisée pour le traitement de surface de divers métaux, tels que le fer, l’aluminium, le cobalt, le zirconium, le chrome, le titane, le nickel, etc. Elle peut améliorer la résistance à la corrosion, la résistance aux UV et la résistance à l’oxydation du surface métallique, et il peut également modifier l’apparence de la surface métallique, améliorant ainsi l’apparence et les performances du métal.

L’anodisation présente de nombreux avantages, mais aussi quelques inconvénients. Par exemple, lors du processus d’anodisation, une grande quantité d’eaux usées sera produite, polluant l’environnement, ce qui nécessite une attention particulière. De plus, pendant le processus d’anodisation, une grande quantité d’énergie électrique est consommée, ce qui est également un problème.

Anodisation métal aluminium près de chez moi VS anodisation en Chine

À propos du type de film anodisé aux États-Unis (la spécification d’anodisation est Mil-A-8625)

1.Type I – anodisation à l’acide chromique, un film d’oxyde conventionnel formé dans un bain d’acide chromique

Classe IB – anodisation à l’acide chromique, procédé basse tension, 22±2V

Anodisation à l’acide non chromique de type IC, application d’une formule d’acide non chromique pour former un film d’oxyde I et IB

2.Type II – Oxydation anodique d’acide sulfurique, film d’oxyde conventionnel formé dans un réservoir d’acide sulfurique

Type IIB – Revêtements anodisés à l’acide sulfurique, revêtements de type I et IB produits à l’aide de formulations sans acide chromique

3.Type III – revêtement anodisé dur

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À quels problèmes faut-il prêter attention après l’oxydation de l’alliage d’aluminium

(1) Laver à l’eau chaude. Une fois l’alliage d’aluminium oxydé, le but du lavage à l’eau chaude est de faire vieillir la couche de film. Mais la température et le temps de l’eau doivent être strictement contrôlés. Si la température de l’eau est trop élevée, la couche de film deviendra plus fine et la couleur deviendra plus claire. Si le temps de traitement est trop long, des problèmes similaires à ceux ci-dessus peuvent également se produire. La température et le temps appropriés sont : la température est de 40 ~ 50 ℃, le temps est de 0,5 ~ 1 min

2) sec.

(3) Vieillissement. La méthode de vieillissement peut être déterminée en fonction des conditions climatiques. Il peut être exposé au soleil en été ensoleillé et peut être cuit au four les jours de pluie ou en hiver. Les conditions de processus sont : la température est de 40 à 50 ℃, le temps est de 10 à 15 min

(4) Maintenance de pièces non qualifiées. Les pièces d’oxydation en alliage d’aluminium non qualifiées doivent être séchées et triées avant le processus de vieillissement. En raison du séchage, la couche de film est difficile à enlever après le vieillissement, ce qui affecte la rugosité de la surface de la pièce. Fixez la pièce non qualifiée sur le dispositif d’anodisation en aluminium, puis traitez-la selon l’anodisation de l’aluminium dans la solution d’acide sulfurique pendant 2 à 3 minutes. Une fois que le film est mou et tombe, nettoyez-le légèrement avec de la lessive et effectuez une anodisation conductrice après que l’acide nitrique a émis de la lumière.

Pièces d’anodisation en aluminium

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