La Serie 1 contiene más del 99,00% de aluminio y tiene buena conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión y rendimiento de soldadura; pero su resistencia es baja y no puede reforzarse mediante tratamiento térmico. El aluminio de alta pureza (más del 99,9% de contenido de aluminio) se utiliza principalmente en experimentos científicos, industria química y fines especiales.

Las aleaciones de aluminio que contienen cobre como elemento de aleación principal también agregan elementos como manganeso, magnesio, plomo y bismuto para mejorar la maquinabilidad. Aleación 2011, preste atención a la protección de seguridad durante el proceso de fusión (se producirán gases peligrosos). La aleación 2014 se utiliza en la industria de la aviación y tiene una alta resistencia. La aleación 2017 tiene una resistencia menor que la aleación 2014, pero es más fácil de procesar y la aleación 2014 puede reforzarse mediante tratamiento térmico. Se utiliza a menudo en la industria de la aviación (aleación 2014), tornillos (aleación 2011) e industrias con alta temperatura de servicio (aleación 2017).

Las aleaciones de aluminio con manganeso como elemento de aleación principal no pueden reforzarse mediante tratamiento térmico. Buena resistencia a la corrosión y rendimiento de soldadura. La plasticidad es cercana a la de la súper aleación de aluminio. Se utiliza en tubos sin costura guía de aceite (aleación 3003) y latas (aleación 3004) utilizados en aviones.

Las 4 series de perfiles de aluminio están hechas principalmente de silicio y algunas de las 4 series pueden reforzarse mediante tratamiento térmico. 4032 tiene buena resistencia al calor y a la fricción, y tiene un pequeño coeficiente de expansión térmica. Comúnmente utilizado en pistones y culatas. 4043 tiene menos contracción por solidificación y desarrolla color naturalmente después de que el tratamiento de anodización con ácido sulfúrico se vuelve gris. Comúnmente utilizado en líneas de soldadura y paneles de construcción.

Es principalmente magnesio. Buena resistencia al calor, rendimiento de soldadura y resistencia a la fatiga, pero no se puede reforzar mediante tratamiento térmico y solo se puede mejorar mediante trabajo en frío. A menudo se utiliza en mangos de cortadoras de césped, conductos de tanques de combustible de aviones y chalecos antibalas.

La resistencia del 5005 es la misma que la del 3003. Tiene buena procesabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión. Tiene buen acabado y procesamiento después del anodizado. Es acorde al color de 6063 perfiles. 5052 es la aleación más representativa con resistencia media. Tiene buena resistencia a la corrosión, soldabilidad y conformabilidad, especialmente alta resistencia a la fatiga y buena resistencia al agua de mar. Generalmente es adecuado para chapa, barcos, vehículos, construcción, tapas de botellas y placas alveolares.

Generalmente, los materiales de aluminio de gama media y superior son básicamente de la serie 6. La aleación de aluminio-magnesio-silicio es un material compuesto compuesto por tres metales, aluminio, magnesio y silicio, y es actualmente la aleación más utilizada. 6063 y 6061 son los más utilizados, seguidos de 6082, 6160, 6125, 6262, 6060, 6005, 6463; 6063, 6060, 6463 tienen una resistencia relativamente baja en la serie 6; 6061 con resistencia media, buena resistencia a la corrosión, buen rendimiento de soldadura, buen rendimiento del proceso (fácil de extruir) y buen rendimiento de coloración por oxidación.

El potencial del electrodo 7072 es bajo, se utiliza principalmente para cubrir cuero anticorrosión, también es adecuado para aletas de intercambiador de calor; 7075 es una de las aleaciones con mayor resistencia en las aleaciones de aluminio, pero tiene poca resistencia a la corrosión; Aleación endurecible 7075, buena resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión, adecuada para placas gruesas, forjas, aviones y cuerpos giratorios de alta velocidad.