Erklärung der Spritzgusskenntnisse

Formtemperatur:
Die Formtemperatur hat einen großen Einfluss auf die Eigenleistung und die scheinbare Qualität des Produkts. Die Temperatur der Form hängt von der Kristallinität des Kunststoffs, der Größe und Struktur des Produkts, den Leistungsanforderungen und anderen Prozessbedingungen (Schmelztemperatur, Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck, Formzyklus usw.) ab.

Druckkontrolle
Der Druck im Spritzgussverfahren umfasst zwei Arten von Plastifizierungsdruck und Spritzdruck und wirkt sich direkt auf die Plastifizierung von Kunststoffen und die Produktqualität aus.

Plastifizierender Druck:
(Gegendruck) Wenn eine Schneckeninjektionsmaschine verwendet wird, wird der Druck an der Oberseite der Schnecke, wenn sich die Schraube nach hinten dreht, als plastifizierender Druck bezeichnet, der auch als Gegendruck bezeichnet wird. Die Größe dieses Drucks kann über das Überdruckventil im Hydrauliksystem eingestellt werden. Bei der Injektion muss der Plastifizierungsdruck entsprechend dem Schneckendesign, den Produktqualitätsanforderungen und der Art des Kunststoffs geändert werden. Wenn diese Bedingungen und die Schneckendrehzahl unverändert bleiben, verstärkt eine Erhöhung des Plastifizierungsdrucks die Scherung. Der Effekt besteht darin, die Temperatur der Schmelze zu erhöhen, jedoch die Effizienz der Plastifizierung zu verringern, den Gegenstrom und die Leckage zu erhöhen und die Antriebsleistung zu erhöhen. Darüber hinaus kann eine Erhöhung des Plastifizierungsdrucks häufig die Temperatur der Schmelze, das Mischen des Farbmaterials und die Abgabe des Gases in der Schmelze gleichmäßig machen. Allgemeines

Druckkurve im Spritzguss
Im Betrieb sollte die Entscheidung über den Plastifizierungsdruck so gering wie möglich sein, um eine gute Produktqualität zu gewährleisten. Der spezifische Wert variiert mit der Art des verwendeten Kunststoffs, überschreitet jedoch normalerweise selten 20 kg / cm2.

Einspritzdruck:
In der aktuellen Produktion basiert der Einspritzdruck fast aller Einspritzmaschinen auf dem Druck, den der Kolben oder der Schraubverschluss auf den Kunststoff ausübt (umgerechnet durch den Ölleitungsdruck). Die Rolle des Spritzdrucks beim Spritzgießen besteht darin, den Fließwiderstand von Kunststoff vom Zylinder zum Hohlraum zu überwinden, dem geschmolzenen Material eine Füllrate zu verleihen und das geschmolzene Material zu verdichten.

Spritzguss

Formzyklus
Die zur Durchführung eines Spritzgussprozesses erforderliche Zeit wird als Formzyklus bezeichnet, der auch als Formzyklus bezeichnet wird. Es enthält tatsächlich die folgenden Teile:

Spritzgusszyklus
Formzyklus: Der Formzyklus wirkt sich direkt auf die Arbeitsproduktivität und die Auslastung der Geräte aus. Versuchen Sie daher im Produktionsprozess unter der Voraussetzung der Qualitätssicherung, die relevante Zeit im Formzyklus zu verkürzen. Während des gesamten Formzyklus sind die Einspritzzeit und die Abkühlzeit am wichtigsten und sie haben einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität des Produkts.
Die Füllzeit in der Einspritzzeit ist direkt umgekehrt proportional zur Füllrate, und die Füllzeit in der Produktion beträgt im Allgemeinen etwa 3 bis 5 Sekunden. Die Druckhaltezeit in der Einspritzzeit ist die Druckzeit für den Kunststoff im Hohlraum, die einen großen Teil der gesamten Einspritzzeit ausmacht, im Allgemeinen etwa 20 bis 120 Sekunden (extra dicke Teile können bis zu 5 bis 10 betragen Protokoll). Bevor die Schmelze am Gate eingefroren wird, beeinflusst die Haltezeit die Maßgenauigkeit des Produkts. Wenn es später ist, hat es keine Wirkung. Die Haltezeit hat auch den günstigsten Wert, der bekanntermaßen von der Materialtemperatur, der Formtemperatur und der Größe des Hauptkanals und des Gates abhängt. Wenn die Abmessungen des Hauptkanals und des Gates und die Prozessbedingungen normal sind, ist der Druckwert, der zu dem kleinsten Schwankungsbereich der Schrumpfungsrate des Produkts führt, im Allgemeinen der Standard.
Die Abkühlzeit hängt hauptsächlich von der Dicke des Produkts, den thermischen und kristallinen Eigenschaften des Kunststoffs und der Formtemperatur ab. Das Ende der Abkühlzeit sollte auf dem Prinzip beruhen, dass das Produkt beim Entformen keine Veränderungen verursacht. Die Abkühlzeit liegt in der Regel zwischen 30 und 120 Sekunden. Wenn die Abkühlzeit zu lang ist, ist dies nicht erforderlich. Dies verringert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern auch die Effizienz komplexer Teile. Dies führt zu Schwierigkeiten beim Entformen, und beim erzwungenen Entformen kann sogar Entformungsstress auftreten. Die andere Zeit im Formzyklus hängt davon ab, ob der Produktionsprozess kontinuierlich und automatisiert ist und wie kontinuierlich und automatisiert der Prozess ist.

Parameter
Einspritzdruck
Der Einspritzdruck wird vom Hydrauliksystem des Einspritzsystems bereitgestellt. Der Druck des Hydraulikzylinders wird über die Schraube der Spritzgießmaschine auf die Kunststoffschmelze übertragen. Unter dem Druck der Kunststoffschmelze tritt die Kunststoffschmelze in den vertikalen Strömungsweg der Form (der Hauptströmungsweg für einige Formen), den Hauptströmungsweg und die geteilte Strömung durch die Düse der Spritzgießmaschine ein. Kanalisieren Sie und treten Sie durch das Tor in den Formhohlraum ein. Dieser Prozess ist der Spritzgussprozess oder wird als Füllprozess bezeichnet. Der Druck ist vorhanden, um den Widerstand im Schmelzflussprozess zu überwinden, oder umgekehrt muss der Widerstand im Flussprozess durch den Druck der Spritzgießmaschine ausgeglichen werden, um sicherzustellen, dass der Füllprozess reibungslos verläuft.

Beim Spritzgussverfahren ist der Druck an der Düse der Spritzgießmaschine am höchsten, um den Fließwiderstand der Schmelze durchgehend zu überwinden. Danach nimmt der Druck entlang der Strömungslänge zum vorderen Ende der Schmelze hin allmählich ab. Wenn der Auspuff im Formhohlraum gut ist, ist der Enddruck am vorderen Ende der Schmelze Atmosphärendruck.

Es gibt viele Faktoren, die den Fülldruck der Schmelze beeinflussen, die in drei Kategorien zusammengefasst werden können:

Materialfaktoren wie Kunststofftyp, Viskosität usw.;

Strukturelle Faktoren wie Art, Anzahl und Lage des Gießsystems, Form des Hohlraums der Form und Dicke des Produkts;

Prozesselemente bilden.

Einspritzzeit

Die hier erwähnte Einspritzzeit bezieht sich auf die Zeit, die die Kunststoffschmelze benötigt, um den Hohlraum zu füllen, ausgenommen Hilfszeit wie Öffnen und Schließen der Form. Obwohl die Einspritzzeit sehr kurz ist und wenig Einfluss auf den Formzyklus hat, hat die Einstellung der Einspritzzeit einen großen Einfluss auf die Druckregelung von Tor, Läufer und Hohlraum. Eine angemessene Einspritzzeit hilft, die Schmelze ideal zu füllen, und es ist sehr wichtig, die Oberflächenqualität des Produkts zu verbessern und die Maßtoleranz zu verringern.

Die Einspritzzeit ist viel kürzer als die Abkühlzeit, die etwa 1/10 bis 1/15 der Abkühlzeit beträgt. Diese Regel kann als Grundlage für die Vorhersage der Gesamtformzeit von Kunststoffteilen verwendet werden. Bei der Formflussanalyse ist die Einspritzzeit im Analyseergebnis nur dann gleich der unter den Prozessbedingungen eingestellten Einspritzzeit, wenn die Schmelze durch die Drehung der Schnecke zum Füllen des Hohlraums vollständig angetrieben wird. Wenn der Druckhalteschalter der Schraube vor dem Befüllen des Hohlraums auftritt, ist das Analyseergebnis größer als die Einstellung der Prozessbedingungen.

Einspritztemperatur

Die Einspritztemperatur ist ein wichtiger Faktor, der den Einspritzdruck beeinflusst. Der Zylinder der Spritzgießmaschine hat 5 bis 6 Heizabschnitte und jedes Rohmaterial hat seine eigene geeignete Verarbeitungstemperatur (die detaillierte Verarbeitungstemperatur kann sich auf die vom Materiallieferanten bereitgestellten Daten beziehen). Die Einspritztemperatur muss innerhalb eines bestimmten Bereichs geregelt werden.

Wenn die Temperatur zu niedrig ist, ist die Schmelzplastifizierung schlecht, was die Qualität der Formteile beeinträchtigt und die Schwierigkeit des Prozesses erhöht; Wenn die Temperatur zu hoch ist, werden die Rohstoffe leicht zersetzt. Beim eigentlichen Spritzgussprozess ist die Spritztemperatur häufig höher als die Zylindertemperatur, und der höhere Wert hängt mit der Spritzgeschwindigkeit und der Leistung des Materials von bis zu 30 ° C zusammen. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass das geschmolzene Material beim Durchgang durch die Einspritzöffnung geschert wird und hohe Wärme erzeugt. Es gibt zwei Möglichkeiten, diesen Unterschied bei der Analyse des Formflusses auszugleichen. Eine besteht darin, zu versuchen, die Temperatur des Spritzgusses aus geschmolzenem Metall zu messen, und die andere darin, die Düse während der Modellierung einzubeziehen.

Druck und Zeit halten

Gegen Ende des Spritzgussprozesses hört die Schnecke auf, sich zu drehen und bewegt sich nur weiter. Zu diesem Zeitpunkt tritt das Spritzgießen in die Druckhaltestufe ein. Während des Druckhalteprozesses füllt die Düse der Spritzgießmaschine den Hohlraum kontinuierlich auf, um das durch das Schrumpfen der Teile frei gewordene Volumen zu füllen. Wenn der Druck nach dem Füllen des Hohlraums nicht aufrechterhalten wird, schrumpft das Teil um etwa 25%, insbesondere schrumpfen die Rippen aufgrund übermäßigen Schrumpfens. Der Haltedruck beträgt in der Regel ca. 85% des maximalen Fülldrucks, der natürlich entsprechend der tatsächlichen Situation ermittelt werden sollte.

Gegendruck

Der Gegendruck bezieht sich auf den Druck, den die Schraube beim Umkehren des Speichermaterials nach dem Umkehren überwinden muss. Die Verwendung eines hohen Gegendrucks fördert die Dispersion des Farbstoffs und das Schmelzen des Kunststoffs, verlängert jedoch gleichzeitig die Rückzugszeit der Schnecke, verringert die Länge der Kunststofffaser und erhöht den Druck der Spritzgießmaschine Daher sollte der Gegendruck niedriger sein, im Allgemeinen nicht mehr als 20% der Spannung beim Spritzgießen. Beim Spritzgussschaum sollte der Gegendruck höher sein als der durch das Gas erzeugte Druck, da sonst die Schraube aus dem Zylinder gedrückt wird. Einige Spritzgießmaschinen können den Gegendruck programmieren, um die Verringerung der Schneckenlänge während des Schmelzens auszugleichen, wodurch der Wärmeeintrag verringert und die Temperatur gesenkt wird. Da das Ergebnis dieser Änderung jedoch schwer abzuschätzen ist, ist es nicht einfach, die Maschine entsprechend anzupassen.