Die Technologie und technischen Punkte der langsamen Drahtverarbeitung

1. Einleitung

Langsame Drahtschneidemaschinen sind weit verbreitet und wichtig. Bei der Herstellung und Verarbeitung von Kunststoffformen und feinen Mehrstufen-Progressivformen können sie eine gute Maßgenauigkeit gewährleisten, die sich direkt auf die Montagegenauigkeit der Form, die Genauigkeit der Teile und der Form auswirkt. Lebensdauer usw. Aufgrund der hohen Präzisionsanforderungen für die Bearbeitung von Werkstücken wird das Werkstück verschrottet, wenn sie im Verarbeitungsprozess ignoriert werden, und dies wirkt sich auch negativ auf die Kosten der Form und den Verarbeitungszyklus aus.

Bei der Programmierung und dem Betrieb der Werkzeugmaschine für das langsame Drahtschneiden in Kombination mit langjähriger Produktionspraxis werden entsprechend den Verformungsproblemen und Schwierigkeiten des Prozesses verschiedene Prozessbehandlungsmethoden und Verarbeitungsbetriebspläne zusammengefasst

2 Stanzverarbeitungstechnologie

Der Stempel spielt eine wichtige Rolle in der Form. Die Designform, die Skalengenauigkeit und die Datenhärte wirken sich direkt auf die Stanzqualität, die Lebensdauer und die Genauigkeit der Stanzteile der Form aus. In der praktischen Produktion und Verarbeitung sollte aufgrund der Restspannung und Verformung im Werkstückrohling und der durch elektrische Entladung verursachten thermischen Spannungsverformung das Gewindeloch zuerst für das geschlossene Schneiden bearbeitet und das offene Schneiden so weit wie möglich vermieden werden Verformung verursachen. Wenn es durch die Größe des Werkstückrohlings begrenzt ist und nicht in geschlossener Form geschnitten werden kann, sollten Sie bei quadratischen Rohlingen beim Programmieren darauf achten, den Schneidweg (oder die Schnittrichtung) zu wählen.

Das Schneiden der Straße sollte dazu beitragen, dass das Werkstück während des Verarbeitungsprozesses im gleichen Koordinatensystem wie die Vorrichtung (Klemmrahmen) bleibt, um den Einfluss von Spannungen und Verformungen zu vermeiden. Die Schablone ist am linken Ende befestigt und wird von der linken Seite des Kürbisstempels gegen den Uhrzeigersinn geschnitten. Der gesamte Rohling ist entsprechend der geschnittenen Straße in zwei Teile geteilt. Da die Daten, die die linke und rechte Seite des Rohlings verbinden, immer kleiner geschnitten werden, wird die rechte Seite des Rohlings allmählich von der Vorrichtung gelöst, kann der inneren Restspannung und Verformung nicht widerstehen, und das Werkstück verformt sich entsprechend. Wenn im Uhrzeigersinn geschnitten wird, bleibt das Werkstück auf der linken Seite des Rohlings nahe dem Klemmteil, der größte Teil des Schneidvorgangs hält das Werkstück und die Vorrichtung im gleichen Koordinatensystem, die Steifigkeit ist besser und die Spannungsverformung ist vermieden. Unter normalen Umständen sollte eine vernünftig geschnittene Straße das Werkstück vom Klemmteil trennen

Das Segment wird am Ende des gesamten Schneidvorgangs angeordnet, wobei der Pausenpunkt (Brücke) nahe dem Klemmende des Rohlings verbleibt.

Das Folgende konzentriert sich auf die Analyse des Schneidprozesses von Hartmetall-Zahnstempeln. Unter normalen Umständen, wenn die Form des Stempels regelmäßig ist, reserviert der Linienschneidevorgang häufig das Verbindungsteil (Pausenpunkt, dh das Werkstück wird nach dem ersten Grobschneiden nicht vom Rohling getrennt, und ein kleiner Abschnitt des Der Schnitt ist reserviert. (Flugbahnlinie) bleibt in der ebenen Ausrichtung. Nach dem größten Teil des Endschneidens wird der reservierte Verbindungsteil nur einmal geschnitten und dann vom Monteur abgeflacht, was die Verarbeitungskosten des Stempels auf dem langsamen Draht verringern kann Schneiden.

Hartmetallstempel zeichnen sich durch eine hohe Datenhärte und schmale und lange Formen aus, was zu einer langsamen Verarbeitungsgeschwindigkeit und einer leichten Verformung führt. Insbesondere bei unregelmäßigen Formen ist es sehr schwierig, die für das Schleifen reservierten Teile zu fixieren. Daher kann der Prozess während des langsamen Drahtschneidprozesses angemessen eingestellt werden, so dass die Formgenauigkeit die Anforderungen erfüllt und der Schleifprozess des Aufhängepunkts vor dem Zusammenbau durch den Monteur entfällt.

Aufgrund der hohen Härte des Hartmetalls und der großen Dicke des Schnitts ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit langsam und die Verformung stark. Die meisten Formverarbeitungen und die Verarbeitung des reservierten Verbindungsteils (Pausenpunkt) verwenden die 4-Schneidmethode und die Schnittparameter der beiden Teile. Dies gilt sowohl für den Versatz als auch für den Versatz. Der Versatz des zuerst geschnittenen Elektrodendrahtes wird auf 0,5 bis 0,8 mm erhöht, so dass das Werkstück vollständig von inneren Spannungen befreit werden und die Verformung vollständig ändern kann. Nach 3-mal kann ein ausreichender Spielraum für die Präzisionsschneidbearbeitung vorhanden sein, wodurch die endgültige Größe des Werkstücks sichergestellt werden kann.

Die spezifische Prozessanalyse lautet wie folgt:

(1) Verarbeiten Sie das Gewindeloch Φ1,0 – Φ1,5 mm in der richtigen Ausrichtung des Rohlings im Voraus mit einem Perforator oder Erodieren. Die Länge der importierten Schnittlinie l zwischen der Mitte des Gewindelochs und dem Umriss des Stempels wird zwischen 5 und 10 mm gewählt.
(2) Die Breite des Umrisses des Stempels und der Kante des Rohlings sollte mindestens 1/5 der Dicke des Rohlings betragen.
(3) Der Verbindungsteil (Pausenpunkt), der für das nachfolgende Schneiden reserviert ist, sollte nahe dem Schwerpunkt des Werkstückrohlings ausgewählt werden, und die Breite sollte 3-4 mm betragen.
(4) Um die veränderte Verformung zu kompensieren, verbleibt der größte Teil der Restverformung in der ersten Grobschneidstufe, und der Versatz wird auf 0,5 bis 0,8 mm erhöht. Die nächsten drei Male wird die Feinschneidmethode verwendet, da der Schneidrand klein ist und die Verformung ebenfalls verringert wird.
(5) Nachdem der größte Teil der Form viermal geschnitten wurde, wird das Werkstück mit Druckluft trockengeblasen, und dann wird die Endfläche des Rohlings mit einer Alkohollösung gewaschen, zur Trockne abgekühlt und dann Klebstoff oder Flüssigkeit verwendet Schnelltrocknender Kleber (normalerweise 502 Schneller Trockner) Kleben Sie das vom Schleifer abgeflachte Blech mit einer Dicke von ca. 1,5 mm auf den Rohling und schneiden Sie dann den reservierten Verbindungsteil des Werkstücks gemäß den ursprünglichen 4 Versätzen ab (Hinweis: Do.-Nr. Lassen Sie den Kleber nicht in den Auslauf fallen oder tropfen Sie nicht auf den reservierten Verbindungsteil des Werkstücks, um keine Nichtleitung zu verursachen und kann nicht verarbeitet werden.

3 Deformationsanalyse bei der Verarbeitung von konkaven Schablonen

Vor dem Online-Schneidprozess wurde die Schablone kalt und heiß verarbeitet, und im Innenraum ist eine große Restspannung aufgetreten. Die Restspannung ist ein relativ ausgeglichenes Spannungssystem. Wenn beim Online-Schneiden viele Abfallstoffe entfernt werden, wird der Stress mit dem Gleichgewicht ausgeglichen. Zerstörung und Freilassung. Wenn die Schablone online geschnitten wird, tritt daher unter Berücksichtigung der ursprünglichen inneren Spannung und der durch die Funkenentladung erzeugten thermischen Spannung eine ungerichtete und unregelmäßige Verformung auf, was zu einer ungleichmäßigen Dicke der Schneidkante führt. Beeinträchtigung der Verarbeitungsqualität und Verarbeitungsgenauigkeit.

In Anbetracht dieser Situation wird die Schablone mit relativ hoher Präzision im Allgemeinen für das vierfache Schneiden ausgewählt. Der erste Schnitt schneidet das Abfallmaterial aller Arten von Löchern ab. Nach dem Entfernen des Abfallmaterials wird die Maschine automatisch verschoben und eingefädelt, um den zweiten, dritten und vierten Schnitt abzuschließen. a beim ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → b beim ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → c beim ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → …… → n beim ersten Mal schneiden, den Abfall nehmen → a beim zweiten Mal schneiden → b das zweite Mal schneiden → … → n das zweite Mal schneiden → a das dritte Mal schneiden → …… → n das dritte Mal schneiden → a das vierte Mal schneiden → …… → n das schneiden Zum vierten Mal ist die Verarbeitung beendet.

Diese Schneidmethode kann die innere Spannung zu einem Zeitpunkt lösen, zu dem jedes Loch bearbeitet wird, und kann die Wechselwirkung und Mikroverformung jedes Lochs aufgrund der unterschiedlichen Verarbeitungsreihenfolge auf ein Minimum reduzieren und die Verarbeitung der Schablonengenauigkeit besser sicherstellen. Die Verarbeitungszeit ist jedoch zu lang und der Verbrauch an Verschleißteilen der Werkzeugmaschine ist groß, was die Kosten für die Herstellung der Schablone erhöht. Darüber hinaus kriecht die Werkzeugmaschine selbst mit der Verlängerung der Verarbeitungszeit und dem Schütteln der Temperatur. Daher kann die Schablone gemäß praktischer Messung und Vergleich die erste gemeinsame Verarbeitung auswählen, bei der dasselbe Material unter der Bedingung verwendet wird, dass die Verarbeitungsgenauigkeit dies zulässt, und die Rückseite wird 2, 3 und 4 Mal zusammengeschnitten (d. H. Ein Schnitt) Verschieben oder ziehen Sie den Draht nach dem zweiten Mal nicht mehr fest

Dann schneiden Sie das dritte und vierte Mal → b → c … → n) oder lassen Sie den vierten Schnitt weg und machen Sie den dritten Schnitt. Nachdem der Einschnitt auf diese Weise abgeschlossen ist, erfüllen die Form- und Positionsskalen im Wesentlichen die Anforderungen. In Tabelle 1 und Tabelle 2 finden Sie die Referenzwerte für die Bearbeitungszugabe, die Bearbeitungsgenauigkeit und die Rauheit des Aussehens in jedem der 4 und 3 Schnitte. Als vorläufiges Budget werden die Verschiebung, das Einfädeln, das Gewindeschneiden, die Wasserversorgung, die Wasserversorgung usw. zwischen den Löchern in 1 Minute berechnet. Wenn Sie diese Schneidemethode auswählen und eine Schablone mit 100 Löchern bearbeiten, sparen Sie jedes Mal etwa 9 Stunden Verarbeitungszeit und schneiden Sie viermal, um etwa 30 Stunden zu sparen, sodass das Schneiden des Drahtes mit langsam laufendem Draht für die Werkzeugmaschine teuer ist. Mit anderen Worten, es verbessert nicht nur die Produktionsleistung, sondern reduziert auch die Kosten und den Verbrauch, sodass auch die Kosten für die Erstellung der Vorlage gesenkt werden.

4 Verarbeitungstechnologie kleiner Ecken konkaver Schablonenlöcher

Denn je größer der Durchmesser des geschnittenen Drahtes ist, desto größer ist der Radius der Ecke des geschnittenen Lochs. Wenn der Eckradius des Schablonenlochs sehr klein ist (z. B. R0.07-R0.10mm), muss es durch einen dünnen Draht (z. B. Φ0.10mm) ersetzt werden. Im Vergleich zu dicker Seide ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit von dünner Seide jedoch langsam und teuer (meistens importierte Seide). Wenn das gesamte Loch mit Filamenten bearbeitet wird, verlängert sich die Verarbeitungszeit, was zu Verderb führt. Nach sorgfältigem Vergleich und Analyse wird empfohlen, den Eckenradius entsprechend zu vergrößern, alle Arten von Löchern mit dickem Draht zu schneiden, um die Standardanforderungen zu erreichen, und dann die feinen Drähte zu ersetzen, um die Ecken aller Arten von Löchern gemeinsam zu trimmen, um die regulären zu erreichen Größe.

Das Folgende ist der Drahtschneidevorgang der rechteckigen konkaven Zahnschablone (der innere Eckenradius beträgt R0,07 mm).

(1) Schneiden Sie zuerst den Draht mit Φ0,20 mm ab, um das Schablonenloch auf den erforderlichen Standard zu verarbeiten, und bearbeiten Sie die innere Ecke auf R0,15 mm.
(2) Entmagnetisierung und Abschaltung.
(3) Ersetzen Sie das Φ0,10 mm-Filament. Bewegen Sie das geschnittene Drahtförderband in eine nicht verwendete Position. Wenn alle drei Ausrichtungen des Förderbandes verwendet wurden und die Funktion des Beißens des Filaments nicht sicher ist, ersetzen Sie das neue Förderband.
(4) Finden Sie das Zentrum von Anfang an. Der Schneiddrahtführungseinsatz mit 2 Diamantkegeln (dieser Führungseinsatz ist für die langsam laufende Drahtschneidemaschine von AGIE Company). Die Punktstütze kann den unteren Abweichungspunkt des Schneiddrahtes genau lokalisieren und den Schneiddraht genau ausrichten. Wenn der Durchmesser des geschnittenen Drahtes Φ0,20 mm beträgt, befindet sich die Mitte des Richtens am Punkt b, wenn der Durchmesser des geschnittenen Drahtes Φ0,10 mm beträgt, liegt die Mitte des Richtens bei a, ｜ ab ｜ = ｜ bo ｜ – o ao ｜ = 0,1 〖KF (〗 2 〖KF)〗 – 0,05 F KF (〗 2 〖KF) = 0,0707 mm. Daher sollte der Koordinatenwert für das Ersetzen des Filaments von 0,10 mm vom Anfang bis zur Mitte etwa 0,0707 mm vom ursprünglichen Koordinatenwert der Mitte entfernt sein.
(5) Ändern Sie den Radius der Ecke der Figur, programmieren Sie von Anfang an, vermeiden Sie den Umriss anderer Typlöcher und ändern Sie den Eckenradius des Typlochs auf R0,07 mm.

5 Verarbeitungssequenz von Mehrloch-Konkavdüse, fester Platte und Entladungsplatte

Hohlraummatrize mit mehreren Kavitäten, feste Platte und Entladeplatte berücksichtigen die geringe Verformung, die durch die Restspannung und die Verarbeitungswärme während der Bearbeitung jedes Lochtyps verursacht wird. In der Praxis wird daher das übliche Verfahren zur Bearbeitung des Lochs ausgewählt um seinen Typ zu gewährleisten. Die Gemeinsamkeit der Verformung der Lochorientierung stellt dann die Koaxialität der Löcher in der Matrize, der festen Platte und der Entladungsplatte sicher.

6 Fazit

Die Werkzeugmaschine mit langsamem Drahtschneiden hat eine hohe Verarbeitungspräzision und eine starke Funktion, aber die Verarbeitungskosten sind hoch. Wenn Sie die Rolle der Werkzeugmaschine voll ausspielen und gute wirtschaftliche Vorteile erzielen möchten, müssen Sie am Werkstück eine angemessene Analyse der Verarbeitungstechnologie und der technischen Funktion durchführen, um die Werkzeugmaschine vollständig zu verstehen. Strukturelle Funktionen und Kenntnisse in der Bedienung von Werkzeugmaschinen, angemessene Auswahl von Wasser- und elektrischen Parametern, Verringerung des Drahtbruchs während der Verarbeitung und kontinuierliche Zusammenfassung von Erfahrungen und Lehren aus der Praxis, um das Potenzial der Werkzeugmaschine zu maximieren und die Produktionsleistung zu steigern .