Serie 1 enthält mehr als 99,00 % Aluminium und weist eine gute elektrische Leitfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißleistung auf; aber seine Festigkeit ist gering und es kann nicht durch Wärmebehandlung verstärkt werden. Hochreines Aluminium (mehr als 99,9 % Aluminiumgehalt) wird hauptsächlich in wissenschaftlichen Experimenten, in der chemischen Industrie und für spezielle Zwecke verwendet.

Aluminiumlegierungen, die Kupfer als Hauptlegierungselement enthalten, fügen außerdem Elemente wie Mangan, Magnesium, Blei und Wismut hinzu, um die Bearbeitbarkeit zu verbessern. 2011-Legierung, achten Sie auf den Sicherheitsschutz während des Schmelzvorgangs (es entsteht gefährliches Gas). Die Legierung 2014 wird in der Luftfahrtindustrie eingesetzt und weist eine hohe Festigkeit auf. Die Legierung 2017 hat eine geringere Festigkeit als die Legierung 2014, ist aber einfacher zu verarbeiten und die Legierung 2014 kann durch Wärmebehandlung verstärkt werden. Es wird häufig in der Luftfahrtindustrie (Legierung 2014), in der Schraubenindustrie (Legierung 2011) und in Industrien mit hohen Betriebstemperaturen (Legierung 2017) eingesetzt.

Aluminiumlegierungen mit Mangan als Hauptlegierungselement können nicht durch Wärmebehandlung verfestigt werden. Gute Korrosionsbeständigkeit und Schweißleistung. Die Plastizität kommt einer Superaluminiumlegierung nahe. Es wird in nahtlosen Ölführungsrohren (Legierung 3003) und Dosen (Legierung 3004) in Flugzeugen verwendet.

Die Aluminiumprofile der 4er-Serie bestehen hauptsächlich aus Silizium, und einige der 4er-Serien können durch Wärmebehandlung verstärkt werden. 4032 hat eine gute Hitzebeständigkeit und Reibungsbeständigkeit und einen kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Wird häufig in Kolben und Zylinderköpfen verwendet. 4043 hat eine geringere Erstarrungsschrumpfung und entwickelt auf natürliche Weise Farbe, nachdem die Schwefelsäure-Anodisierungsbehandlung grau wird. Wird häufig in Schweißlinien und Bauplatten verwendet.

Es handelt sich hauptsächlich um Magnesium. Gute Wärmebeständigkeit, Schweißleistung und Ermüdungsfestigkeit, kann jedoch nicht durch Wärmebehandlung verstärkt, sondern nur durch Kaltumformung verbessert werden. Es wird häufig in Griffen von Rasenmähern, Kanälen von Flugzeugtreibstofftanks und Körperschutz verwendet.

Die Festigkeit von 5005 ist die gleiche wie die von 3003. Es weist eine gute Verarbeitbarkeit, Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit auf. Nach dem Eloxieren weist es eine gute Verarbeitung und Verarbeitung auf. Es entspricht der Farbe der 6063-Profile. 5052 ist die repräsentativste Legierung mit mittlerer Festigkeit. Es verfügt über eine gute Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und Formbarkeit, insbesondere eine hohe Dauerfestigkeit und eine gute Seewasserbeständigkeit. Es eignet sich im Allgemeinen für Blech, Schiffe, Fahrzeuge, Bauwesen, Flaschenverschlüsse und Wabenplatten.

Im Allgemeinen handelt es sich bei den Aluminiummaterialien im mittleren Preissegment und darüber grundsätzlich um 6er-Serien. Die Aluminium-Magnesium-Silizium-Legierung ist ein Verbundwerkstoff aus den drei Metallen Aluminium, Magnesium und Silizium und derzeit die am häufigsten verwendete Legierung. 6063 und 6061 werden am häufigsten verwendet, gefolgt von 6082, 6160, 6125, 6262, 6060, 6005, 6463; 6063, 6060, 6463 haben in der 6er-Serie eine relativ geringe Festigkeit; 6061 mit mittlerer Festigkeit, guter Korrosionsbeständigkeit, guter Schweißleistung, guter Prozessleistung (leicht zu extrudieren) und guter Oxidationsfärbeleistung.

Das Elektrodenpotential von 7072 ist niedrig und wird hauptsächlich für Korrosionsschutzleder verwendet. Auch für Wärmetauscherrippen geeignet. 7075 ist eine der Legierungen mit der höchsten Festigkeit unter den Aluminiumlegierungen, aber schlechter Korrosionsbeständigkeit; 7075 härtbare Legierung, gute Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion, geeignet für dicke Bleche, Schmiedeteile, Flugzeuge und schnell rotierende Körper.